在药品、食品的发酵生产过程中，往往会产生各种状态的中间产品或者副产品，其中，有相当部分是含水率较高的糊状物，大量高含水率糊状物的干燥问题一直困扰着技术人员。很多糊状物处理不好，产率降低，或成为污染环境的公害；反之则可提高产率，或者可循环利用使之转化成有用的资源。

    ■现有干燥设备面临诸多难题

    发酵产物中普遍含有蛋白质、果胶、糖等，易与间接加热干燥机的钢质加热表面黏结形成严重影响传热的污垢，致使这类干燥设备难长时间保持加热表面光洁和稳定传热效果，必须定期停车清洗干燥设备。

    蛋白质是热敏性物质，干燥加热温度过高会使蛋白质变性，有些含氨盐的发酵废水浓缩浆液采用帘带式干燥机，高温热空气顺流吹拂在喷涂浓缩浆液的帘带上方，有机物质往往受灼热空气烘烤而变质，部分有机物甚至受热炭化而产生恶臭。

    有的高含水率糊状物料在不同类型的间接加热干燥机中会出现效率极端低下的情况。带机械搅拌推料作用的干燥机会将湿黏物料推出干燥区域，使搅拌干燥区形成空洞；而在耙式真空干燥机内，则湿黏物料会牢牢黏附在回转轴耙上，形成一个回转大湿团，在加热外夹套脱开一定间隙而空转。这两种极端情况几乎都失去了加热干燥作用。

    ■两种干燥方式各有长短

    蒸汽加热干燥和内加热流化干燥是近年来讨论比较多的用于糊状物干燥的两种方式，两者各有优势和劣势。

    流化干燥制粒技术可以对含水率比糊状物高，黏性和热敏性比糊状物大的中药浸膏进行干燥，则糊状物料应更容易干燥。两者差异点只是在具体被干燥物料的如何分散方法和措施。流化干燥制粒采用液态浸膏喷雾分散方法，而糊状物形态由浆状、稀糊状一直到呈半固体团状，浆状物或稀糊状物可利用螺捍原厌送到高速高心分散器，使之分散成微小湿颗料，再和经粉碎的返混干料一起投入到呈松散状热的流化物料中，对于呈半固体状物，可和已粉碎的返混干料一起投入摆式颗粒机制成颗粒后入流化物料中。

    但是，流化干燥的热效率很低，远远不能和蒸汽加热（节能）干燥机（90%）比较。但设内加热组的流化干燥，湿物料干燥脱水热量全由内加热组的间接加热蒸汽提供，流化采用最低的临界流化空气速度，流化进风温度等于出风温度，流化空气功能降格为促进物料流化、移动和传热。流化空气量大幅度减少，既节省了压送空气的动力消耗，又减少了大量热空气尾气带走热损失，可使热效率提高到约75％左右。

    尽管如此，内加热流化干燥的热效率仍低于间接蒸汽加热的节能干燥机。但是在流化干燥糊状物时，糊状物可连续均匀分散到含返混干料的呈松散状和热的流化物料中，与在蒸汽加热（节能）干燥机中的减黏混料完全不同，不会再有糊状物团块去黏附加热面，可长期保持内加热组表面光洁如新，稳定处于高效率传热最佳状态。也就是说，采用将糊状物分散到内加热流化床中的干燥方法，设备可长期稳定运转。

    该两种干燥方法还存在另一显著区别，即间接蒸汽加热（节能）干燥机基本上处于冷态条件下（在进料口端）将返混干料与糊状物混合，完全是靠返混干料将糊状物中大量水分吸收分散；而在内加热流化干燥床中，除了需要加入返料干料外，糊状物被分散成细小颗粒连续均匀加入到已呈松散状和热的流化物料中。糊状细颗粒中水分就立即被蒸发脱除一部分，故这部分的水分就不再需要靠返混干料来吸收分散了，所以返混干料量就能大幅度减少，也显著减少了多室流化床中循环运转的物料量，十分有利于提高设备效率和减少设备尺寸。

    ■两者组合发挥互补优势

    间接蒸汽加热干燥机具有很高热效率已被公认，但该型干燥机干燥糊状物很不适应，采用大量返混干料措施来降低进料含水率和黏附性，会使干燥物料周转量大幅度增加，严重影响干燥设备效率。而即使采用内加热式流化干燥技术，它的热效率仍低于间接蒸汽加热干燥机，但流化干燥可采用连续将糊状物分散成小颗粒方法投入流化物料中，辅以较少量返混干料即能满足各种含水率的糊状物料干燥，彻底避免糊状物性带来停车除垢等大型化生产装置最忌讳的不稳定操作。于是就引出将两种干燥方法组合在一起，互补各自存在缺点发挥各自具有的最大优点。

    研究表明，如保持流化物料含水率25％（具体操作含水率应由具体糊状物通过试验找出不影响流化干燥和间接蒸汽加热干燥机操作的合理含水率）不变，增加流化干燥的脱水量，则可进一步减少返混干料量，并相应减少间接蒸汽加热干燥机的脱水负荷。这样做，意味着全干燥过程中物料周转量减少，有利于提高干燥设备的效率，但由于减少了间接蒸汽加热干燥的脱水量，这部分水量由节能的干燥设备转移到相对低热效率的流化干燥，其结果自然降低了全流程的节能性。所以怎样选择最佳的流化干燥蒸发水量和返混干料量，有许多工作要做，涉及设备投资和设备效率等问题。